Неделя с ТМК. Выпуск №01 (99)
0:00
/
В состав дивизиона ТМК ЭТЕРНО вошел Челябинский завод металлоконструкций (ЧЗМК). Новый актив расширяет возможности компании как поставщика комплексных инженерных решений.
Предприятие с 80-летней историей занимает лидирующие позиции в России по производству стальных строительных конструкций.
ЧЗМК называют заводом по производству заводов, его продукция использовалась при строительстве многих крупных и знаковых промышленных объектов в стране и за рубежом, в том числе и предприятий, входящих сейчас в состав ТМК, – Челябинского трубопрокатного завода и Первоуральского новотрубного завода.
«Вхождение ЧЗМК в состав ТМК ЭТЕРНО значительно увеличивает потенциал дивизиона. Благодаря интеграции нового актива наши партнеры смогут заказывать у нас «под ключ» технологические решения для инфраструктурных проектов, максимально адаптированные к их требованиям. Сократятся сроки разработки и реализации строительных проектов. Завод расширит ассортимент и портфель заказов. ТМК, в свою очередь, диверсифицирует рынки сбыта и продуктовую линейку».
Одним из ключевых направлений деятельности ЧЗМК является производство уникальных крупногабаритных конструкций, требующих высокой точности изготовления.
Металлоконструкции для промышленных предприятий, знаковых спортивных объектов и других сооружений разрабатываются в конструкторских бюро завода. Деталировочные чертежи создаются при помощи современных программ информационного моделирования.
Благодаря применению передовых цифровых технологий и высокому уровню квалификации инженеры-конструкторы находят оригинальные технические решения, которые позволяют экономить материалы, сроки изготовления и повышают надежность металлоконструкций.
Качество будущей продукции контролируется на всех этапах производства, начиная с проверки поступающего на завод сырья. Для этого применяются современные методы неразрушающего контроля: рентгенография, дефектоскопия, ультразвуковой контроль, магнитно-порошковый, электроконтроль, течеискание.
5 500 000 тонн стальных конструкций для мировых и российских объектов
В цехе сборосварки производят конструкции любых габаритов с применением типовой и индивидуальной технологической оснастки. Высокоточное измерение обеспечивают современные лазерные трекеры – с их помощью проводятся виртуальные контрольные сборки, которые гарантируют 100-процентную собираемость при будущем монтаже уже непосредственно на стройплощадке.
Замыкает технологическую цепочку цех окраски и отгрузки. Здесь конструкции готовят к будущей эксплуатации, в том числе в агрессивной среде, покрывая различными защитными материалами. Доставка готовой продукции осуществляется оптимальным для заказчика способом, в том числе в контейнерах по морю. При этом специалисты завода сами разрабатывают погрузочные схемы в соответствии с требованиями перевозчика.
– Системный подход к обеспечению качества, поиск наилучших решений в пользу заказчика – это ключевые конкурентные преимущества предприятия. Мы уверенно чувствуем себя на рынке, завод обладает практически не ограниченными возможностями в сфере обработки металла и производства металлоконструкций любой сложности и любого размера. Вхождение в состав ТМК открывает новые перспективы. Планируем пройти сертификацию и освоить выпуск продукции для энергетического сектора.
Для этого необходимо будет освоить целую линейку для нужд предприятий самой компании, – рассказал управляющий ЧЗМК Ярослав Кузьмин.
За годы работы ЧЗМК было выпущено 5,5 млн тонн металлоконструкций. Если погрузить их все в грузовой поезд, его протяженность была бы от Челябинска до Камчатки и обратно.
Одно из ключевых направлений деятельности ЧЗМК – производство уникальных крупногабаритных конструкций, требующих высокой точности изготовления
Предприятие было основано в начале Великой Отечественной войны, когда многие оборонные заводы эвакуировали с запада СССР на Урал. Для возведения новых производственных корпусов срочно требовался большой объем строительных материалов. Эту задачу и предстояло решить будущему заводу заводов.
Оружие Победы ковалось на Урале, каждый третий самолет был сделан из стали уральских металлургических предприятий, которые, в свою очередь, были построены из продукции ЧЗМК.
В послевоенные годы потребность в строительных материалах стала еще больше, нужно было заново отстраивать разрушенные города и заводы. Пика производства завод достиг в 1975-м: в этом году было произведено более 127 тыс. тонн продукции. Знаковый рубеж – 5 млн тонн с момента основания предприятия – был пройден в 2007 году.
Сейчас производственная мощность составляет более 5 тыс. тонн в месяц.
«Особенности продукции ЧЗМК в том, что наши металлоконструкции можно встретить по всей стране, на территории бывшего СССР и за рубежом. Вхождение ЧЗМК в дивизион ТМК ЭТЕРНО, несомненно, усилит его компетенциями по созданию сложных строительных объектов, увеличит присутствие компании в реализации инфраструктурных проектов страны».
Дивизион ТМК ЭТЕРНО создан в сентябре 2021 года. В его состав входят предприятия в Челябинской и Белгородской областях: ТМК Стальные Технологии (Челябинск), «Соединительные отводы трубопроводов» (Копейск, Магнитогорск), Ракитянский арматурный завод (пос. Ракитное), с конца прошлого года Челябинский завод металлоконструкций (Челябинск).
Дивизион осуществляет комплексные поставки готовой продукции для потребителей ТЭК, производит металлургическое оборудование для крупнейших комбинатов РФ, в том числе в рамках внутренней межзаводской кооперации, металлоконструкции для промышленно-гражданского строительства, а также оказывает комплексные инжиниринговые услуги под индивидуальные требования заказчиков: проектирование, комплектация, снабжение и производство, реализация и поставка на объект, техническое сопровождение на всех этапах реализации проектов.
Штаб-квартира управляющей компании ТМК ЭТЕРНО находится в Москве.
Челябинск, Челябинская область
17 июня Ярцевскому металлургическому заводу исполнились солидные 20 лет. За это время предприятие пережило многое: возрождение из пепла девяностых, непростой этап реконструкции, «качели» кризисных годов. Но все испытания коллектив ЯМЗ прошел с достоинством, и сегодня это один из самых надежных активов ТМК.
На самом деле 17 июня 2003 года стало вторым днем рождения предприятия, чья история уже к тому времени насчитывала почти 30 лет работы. В советские годы Ярцевский завод развивался под названием «Двигатель» и принадлежал столичному АМО ЗИЛ. В литейном корпусе завода плавили чугун, а в сборочном комплектовали «сердца» автомобилей. Предприятие было одним из самых крупных в СССР, за огромную территорию в народе его называли «Завод Гигант», однако сквозь бурю девяностых «Двигатель» пройти не смог. Градообразующее предприятие Ярцева в Смоленской области из-за непродуманной хозяйственной деятельности и всеобщего экономического упадка утратило свои позиции — продукция завода стала неконкурентоспособной и перестала пользоваться спросом на рынке. Начались сокращения, многие местные жители лишились рабочих мест. Финальным аккордом продолжительного пике стала процедура банкротства, проведенная в 2000 году. Будущее предприятия стало совсем мрачным.
Однако на помощь пришла Москва. Столичное правительство решило взять завод под свое крыло и подписало с администрацией Смоленской области соглашение об инвестиционной деятельности, началась масштабная операция по реанимированию Ярцевского завода. Новое предприятие должно было стать современным литейно-прокатным производством.
В России всегда умели строить крупные предприятия, однако сложность в возрождении Ярцевского завода заключалась в том, что, по сути, это был не проект с нуля, а реконструкция. Инженерам, строителям и проектировщикам приходилось решать сложную задачу, чтобы втиснуть новое производство в корпуса старого. От прежних фундаментов избавлялись самыми разными способами, например взрывами и алмазной резкой, а на этих местах закладывалась база для нового оборудования. План предусматривал создание сортопрокатного и электросталеплавильного цехов, а также масштабной инфраструктуры вспомогательных служб и производств.
— Нашей основной задачей было производство и реализация высококачественного металлопроката, — вспоминает заместитель генерального директора, директор производственного комплекса Виктор Стаин.
При реконструкции завода и в постройках необходимых вспомогательных служб применялись самые современные технологии, что интересно — в основном российские
Благодаря генеральному проектировщику ВНИИМЕТМАШ на заводе удалось реализовать новый тип металлургического производства — компактный литейно-прокатный модуль, который за счет небольших размеров органично вписывался в габариты старых корпусов. При этом уникальные характеристики модуля позволяли сохранять высокие производственные показатели.
Строительством нового предприятия занимались сотни человек, которые трудились не покладая рук: возводили электросталеплавильный цех, монтировали новое технологичное оборудование, отдельным вызовом стало построение энергосистемы завода, за которую отвечал главный энергетик Виктор Савватеев. Он отлично знал предприятие, потому что стоял у истоков еще советского «Завода Гиганта», и теперь ему предстояло реанимировать родной завод.
— Мне больно было смотреть на то, что осталось от прежнего чугунолитейного завода, — говорит о тех временах Савватеев. — Нам приходилось очень многое модернизировать или вообще создавать заново. Полностью была реконструирована компрессорная станция, модернизирована по последнему слову техники система водоподготовки и водооборотного цикла. Построена отвечающая современным требованиям азотно-кислородная станция. Отличительная черта проекта — высокий уровень автоматизации технологических процессов, самый передовой на тот момент. В техническом задании были прописаны основные требования к объектам энергетики: высокая степень автоматизации, энергоэффективность, современность и надежность.
Настал 2007 год. Первые месяцы сотрудники завода провели в состоянии постоянного стресса — проходили тестовые плавки стали. Серьезных замечаний и упущений не было, но и мелочей набиралось на долгие бессонные ночи. Генеральный директор завода Виктор Химичев поставил задачу: подготовить всю технологическую цепочку для непрерывно литой заготовки в короткие сроки. Коллектив ответил: есть! И вот 20 апреля — торжественный день «боевого» пуска. Ради этого из Москвы приехал мэр столицы Юрий Лужков, а также другие высокие гости, в том числе из администрации Смоленска.
Ни оборудование, ни люди не подвели — все производственные процессы прошли в штатном режиме
Посмотрев на работу нового предприятия, Юрий Михайлович отдельно отметил сотрудников завода, резюмировав: «Работали с огнем в глазах».
После пуска электросталеплавильного вскоре заработал и сортопрокатный цех.
Как вспоминает начальник сортопрокатного цеха Сергей Ржевицкий, в предпусковой период на площадке прокатного стана трудились аж 600 человек! Благодаря их усилиям участок успешно запустили, и уже в ноябре 2008 года он вышел на проектную мощность в 500 тонн в сутки.
Успешно были запущены и вспомогательные участки, которые поддерживали должную функциональность махины Ярцевского завода. На территории предприятия появился корпус первичной очистки грязного оборотного цикла, участок газовоздухообеспечения, обеспечивающий производство природным газом, комплектно-трансформаторная подстанция с километрами электрокабелей, цех водоснабжения и канализации, который создал и долгие годы возглавлял Анатолий Розсоха. Спустя пять лет после начала стройки Ярцевский завод заработал в полную силу.
«Предприятие, на котором мы трудимся, во многом содействует развитию Ярцевского района и всей Смоленской области. За годы своего существования завод стал крупнейшим производителем качественной продукции, востребованной не только в нашем регионе, но и в России. Достигнутые результаты стали возможны благодаря слаженной работе коллектива профессионалов, эффективным управленческим решениям, а главное — трудолюбию всех сотрудников, искренне преданных любимому делу и предприятию, ставшему для них родным. Наше предприятие находится в постоянном развитии, приобретается новое и модернизируется имеющееся оборудование, что позволяет увеличивать объемы выпуска продукции, сокращать затраты. Это говорит о том, что мы — сильный коллектив, который может в самой сложной ситуации сделать работу на отлично».
Не успели руководители и сотрудники завода как следует насладиться благополучием нового предприятия, как в двери постучался мировой кризис 2008 года. Металлургия оказалась в числе отраслей, которые пострадали сильнее всего. Коллектив Ярцевского завода делал все необходимое, чтобы сгладить последствия экономического пике: увеличивалась производительность и снижалась себестоимость продукции (за счет прямого совмещения литья и прокатки), создавались мощности по переработке шлака (3000 тонн в месяц теперь не нужно было вывозить в отвал), повышалась энергоэффективность (экономия составила 10 млн кВт•ч!).
Но все было тщетно — завод продолжал генерировать убытки, поэтому в 2011 году правительство Москвы назначило нового генерального директора.
Выручать предприятие из предбанкротного состояния выпало Денису Новоженову. Вместе с техническим директором Виктором Новиковым, пришедшим в 2012 году, и другими руководителями Новоженову удалось наладить процесс сбыта, реструктурировать систему менеджмента, уйти от неэффективных поставок. Уже в 2013-м завод достиг максимального уровня производства, впервые в истории выпустив 234 тонны непрерывной литой заготовки и 221 тысячу тонн проката. Через год предприятие поставило еще и рекордное количество продукции на различные рынки. Это удалось сделать не только благодаря организационным мерам, но и расширению номенклатуры, в том числе коллектив предприятия освоил арматурный прокат классов прочности Ат800 и Ат1000, которые используются в напряженных железобетонных конструкциях.
К 2015 году завод вышел на прибыльность, причем большую часть заработанных денег пустили на проекты по развитию. В том числе началось построение производственной системы завода 6S, благодаря которой к 2019 году было разработано порядка 330 визуализированных инструкций (КПВО), описывающих основные технологические процессы в цехах.
До 375 000 тонн планируется увеличить производительность Ярцевского завода в ближайшие годы
Очередной этап развития Ярцевского завода начался в 2020 году, когда предприятие вошло в состав ТМК. Параллельно на заводе начался масштабный процесс обновления.
— Это не просто изменения, а глобальные изменения. Предприятие ожило, предприятие начало развиваться, — рассказывал главный инженер Ярцевского завода Виталий Парфентьев. — Мы совместно с управляющей компанией внедряем очень много проектов для увеличения производительности, повышения эффективности, рассматриваем также планы для расширения производства.
Описать все изменения, которые начались в составе ТМК, невозможно. Это внедрение и перестройка десятков производственных, управленческих, кадровых процессов, освоение выпуска новой продукции и многое другое. Уже в 2021 году предприятие установило очередной производственный рекорд, впервые в своей истории достигнув показателя в 342 500 тонн в год, а через год заводчане дотянулись до «юбилейных» 350 000 тонн в год.
«Год назад я передал управление ЦЗЛ завода молодому коллеге Никите Милову, который пришел к нам на должность инженера в марте 2022 года. Но делиться опытом продолжаю и сейчас — знания на такой работе требуются обширные, и не только связанные с химией».
На этом предприятие не останавливается и продолжает техническое перевооружение производства. По словам Виталия Парфентьева, модернизация идет как во вспомогательных, так и в основных цехах. Например, сейчас на производстве ожидают современную российскую машину, которая заправляет сталеплавильную печь специальной огнеупорной массой. Это не только снизит износ футеровки ДСП, но также увеличит межремонтный интервал и показатель производства стали. В сортопрокатном цехе внедряется слитинг-процесс — вместо однониточной прокатки будет внедрена двухниточная прокатка, что позволит увеличить выпуск арматуры малых диаметров. Кроме того, изменения ожидаются в энергетическом, копровом и других цехах.
«Я сам москвич, в Ярцеве на предприятии оказался, можно сказать, волей случая. Здесь мне и работать интереснее, и просто спокойнее. Рад, что мой наставник Евгений Бойков по-прежнему рядом со мной, потому что он просто ходячая энциклопедия — на любой вопрос может дать ответ».
Сейчас на Ярцевском металлургическом заводе работает более тысячи человек. Многие из них пережили и годы кризисов, и времена успехов, теперь начался новый период, но на предприятии уверенно смотрят в будущее, потому что верят в каждого, кто трудится на ТМК-ЯМЗ.
